آپ کی خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کی زندگی کو طول دینے کے لیے آسان اقدامات

آپ کی خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کی باقاعدہ صفائی

صفائی کیوں ضروری ہے۔

صفائی کسی کی کارکردگی کو برقرار رکھنے میں اہم کردار ادا کرتی ہے۔خودکار تیلی پیکنگ مشین. دھول، مصنوعات کی باقیات، اور پیکیجنگ کا ملبہ حرکت پذیر حصوں پر جمع ہو سکتا ہے۔ یہ آلودگی جام کا سبب بن سکتے ہیں، کارکردگی کو کم کر سکتے ہیں، اور وقت سے پہلے پہننے کا باعث بن سکتے ہیں۔ آپریٹرز جو مشین کو باقاعدگی سے صاف کرتے ہیں وہ خرابی کو روکنے اور اس کی عمر بڑھانے میں مدد کرتے ہیں۔ صاف سطحیں پیک شدہ سامان میں آلودگی کے خطرے کو بھی کم کرتی ہیں، جو خوراک اور دواسازی کی صنعتوں کے لیے اہم ہے۔

روزانہ صفائی کی چیک لسٹ

خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کو بہترین حالت میں رکھنے کے لیے آپریٹرز کو روزانہ صفائی کے معمول پر عمل کرنا چاہیے۔ درج ذیل چیک لسٹ میں ضروری کاموں کا خاکہ پیش کیا گیا ہے: ہاپر اور سیلنگ ایریا سے ڈھیلے ملبے کو ہٹا دیں۔

· نرم، خشک کپڑے سے سینسر اور ٹچ اسکرین کو صاف کریں۔

· باقیات جمع ہونے سے روکنے کے لیے رولرس اور بیلٹ کو صاف کریں۔

کسی بھی پیکیجنگ ٹکڑوں کے کاٹنے والے بلیڈ کا معائنہ کریں اور صاف کریں۔

کچرے کے ڈبوں کو خالی اور صاف کریں۔

روزانہ صفائی کا شیڈول اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ مشین رکاوٹوں سے پاک رہے اور موثر طریقے سے کام کرے۔

گہری صفائی کے نکات

گہری صفائی ہفتہ وار یا چپچپا یا تیل والی مصنوعات کی پروسیسنگ کے بعد ہونی چاہیے۔ تکنیکی ماہرین کو اچھی طرح دھونے کے لیے قابل رسائی اجزاء کو الگ کرنا چاہیے۔ حساس حصوں کو نقصان پہنچانے سے بچنے کے لیے مینوفیکچرر سے منظور شدہ صفائی ایجنٹ استعمال کریں۔ سگ ماہی جبڑوں کے اندر اور کنویئر بیلٹ کے نیچے صاف کریں۔ دراڑوں اور کونوں میں چھپی ہوئی باقیات کی جانچ کریں۔ صفائی کے بعد، دوبارہ جوڑنے سے پہلے تمام حصوں کو مکمل طور پر خشک ہونے دیں۔

باقاعدگی سے گہری صفائی طویل مدتی نقصان کو روکتی ہے اور خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کو قابل اعتماد طریقے سے چلتی رہتی ہے۔

آپ کی خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کا معمول کا معائنہ

معائنہ کرنے کے لیے اہم حصے

معمول کے معائنے آپریٹرز کو چھوٹے مسائل کو پکڑنے میں مدد کرتے ہیں اس سے پہلے کہ وہ بڑے مسائل بن جائیں۔ ہرخودکار تیلی پیکنگ مشینبہت سے اجزاء پر مشتمل ہے جو قریبی توجہ کی ضرورت ہے. آپریٹرز کو ان اہم حصوں پر توجہ دینی چاہیے:

· جبڑے کو سیل کرنا: پہننے، باقیات، یا غلط ترتیب کی جانچ کریں۔ خراب جبڑے ناقص مہروں اور مصنوعات کے نقصان کا سبب بن سکتے ہیں۔

· بلیڈ کاٹنا: نفاست اور چپس کا معائنہ کریں۔ پھیکے بلیڈ ناہموار تیلی کی کٹوتی کا باعث بن سکتے ہیں۔

· رولر اور بیلٹ: دراڑیں، بھڑکنا، یا پھسلنا دیکھیں۔ پہنے ہوئے رولر پاؤچ کی نقل و حرکت میں خلل ڈال سکتے ہیں۔

· سینسر: یقینی بنائیں کہ سینسر صاف اور فعال رہیں۔ ناقص سینسر غلط فیڈ یا روکنے کا سبب بن سکتے ہیں۔

· الیکٹریکل کنکشن: نقصان یا ڈھیلے فٹنگ کے نشانات کے لیے تاروں اور کنیکٹرز کی جانچ کریں۔

ہاپر اور فیڈر: رکاوٹوں یا جمع ہونے کی جانچ کریں جو مواد کے بہاؤ کو متاثر کر سکتے ہیں۔

ان حصوں کا مکمل معائنہ مسلسل کارکردگی کو برقرار رکھنے میں مدد کرتا ہے اور ڈاؤن ٹائم کو کم کرتا ہے۔

معائنہ کی تعدد

باقاعدہ معائنہ کا شیڈول قائم کرنے سے مشین آسانی سے چلتی رہتی ہے۔ آپریٹرز اور دیکھ بھال کے عملے کو اس رہنما خطوط پر عمل کرنا چاہئے:

روزانہ کی جانچ پڑتال فوری مسائل کو پکڑتی ہے، جبکہ ہفتہ وار اور ماہانہ معائنہ گہرے ٹوٹ پھوٹ کو دور کرتے ہیں۔ مستقل معمولات اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ خودکار پاؤچ پیکنگ مشین قابل اعتماد اور موثر رہے۔

خودکار پاؤچ پیکنگ مشین لمبی عمر کے لیے چکنا

کلیدی چکنا پوائنٹس

پھسلن حرکت پذیر حصوں کو رگڑ اور پہننے سے بچاتی ہے۔ تکنیکی ماہرین کو کسی کی خدمت کرتے وقت کئی اہم شعبوں پر توجہ دینی چاہیے۔خودکار تیلی پیکنگ مشین. ان علاقوں میں شامل ہیں:

بیرنگ اور جھاڑیاں

· گیئر اسمبلیاں

کنویئر زنجیریں

· جبڑے کے محور کو سیل کرنا

· رولر شافٹ

دھات پر دھات کے رابطے کو روکنے کے لیے ہر نقطہ پر توجہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ مناسب چکنا شور کو کم کرتا ہے اور اجزاء کی زندگی کو بڑھاتا ہے۔ آپریٹرز کو ہمیشہ مخصوص چکنا کرنے والے پوائنٹس کے لیے مینوفیکچرر کے رہنما خطوط کو چیک کرنا چاہیے۔

ٹپ: دیکھ بھال کے دوران فوری شناخت کے لیے چکنا کرنے والے پوائنٹس کو رنگین ٹیگ سے نشان زد کریں۔

صحیح چکنا کرنے والے کا انتخاب

صحیح چکنا کرنے والے کا انتخاب بہترین کارکردگی کو یقینی بناتا ہے۔ مینوفیکچررز اکثر مشین کے مختلف حصوں کے لیے مخصوص تیل یا چکنائی کا مشورہ دیتے ہیں۔ فوڈ گریڈ چکنا کرنے والی مشینیں سوٹ کرتی ہیں جو کھانے کی مصنوعات کو پیک کرتی ہیں۔ مصنوعی تیل اعلی درجہ حرارت پر خرابی کے خلاف مزاحمت کرتے ہیں۔ تکنیکی ماہرین کو چکنا کرنے والے مادوں کو ملانے سے گریز کرنا چاہیے، کیونکہ یہ کیمیائی رد عمل اور حصوں کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔

آلودگی سے بچنے کے لیے چکنا کرنے والے مادوں کو ہمیشہ سیل بند کنٹینرز میں رکھیں۔

چکنا کرنے کا شیڈول

ایک باقاعدہ چکنا کرنے کا شیڈول خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کو آسانی سے چلتا رکھتا ہے۔ دیکھ بھال کی ٹیموں کو ایک منظم منصوبے پر عمل کرنا چاہئے:

1. روزانہ ہائی وئیر پوائنٹس کو چکنا کریں۔
2. سروس گیئر اسمبلیاں اور زنجیریں ہفتہ وار۔
3. چکنا کرنے والے مادے کی سطح اور معیار کا ماہانہ معائنہ کریں۔
4. پرانے چکنا کرنے والے کو ہر سہ ماہی میں تبدیل کریں۔

تکنیکی ماہرین کو ہر چکنا کرنے کی سرگرمی کو دیکھ بھال کے لاگ میں ریکارڈ کرنا چاہئے۔ یہ مشق سروس کے وقفوں کو ٹریک کرنے اور بار بار آنے والے مسائل کی نشاندہی کرنے میں مدد کرتی ہے۔

نوٹ: مسلسل پھسلن مہنگی مرمت اور غیر متوقع وقت کو روکتی ہے۔

خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کی دیکھ بھال کے لیے آپریٹر کی تربیت

ضروری تربیتی موضوعات

آپریٹر کی تربیت قابل اعتماد مشین آپریشن کی بنیاد بناتی ہے۔ اچھی طرح سے تربیت یافتہ عملہ میکینکس اور حفاظتی پروٹوکول کو سمجھتا ہے۔خودکار تیلی پیکنگ مشین. تربیتی پروگراموں میں کئی بنیادی موضوعات کا احاطہ کرنا چاہیے:

مشین کو شروع کرنے اور بند کرنے کا طریقہ کار: آپریٹرز مشین کو آن اور آف کرنے کے لیے صحیح ترتیب سیکھتے ہیں۔ اس سے بجلی کی خرابیوں کا خطرہ کم ہوجاتا ہے۔

· حفاظتی رہنما خطوط: عملے کو ایمرجنسی اسٹاپ، لاک آؤٹ/ٹیگ آؤٹ کے طریقہ کار، اور ذاتی حفاظتی سامان کے بارے میں ہدایات ملتی ہیں۔

· اجزاء کی شناخت: آپریٹرز کلیدی حصوں کو پہچانتے ہیں جیسے سیلنگ جبڑے، رولرس، اور سینسر۔ یہ علم خرابیوں کو حل کرنے میں مدد کرتا ہے۔

· معمول کی دیکھ بھال کے کام: تربیت میں صفائی، چکنا، اور معائنہ کے معمولات شامل ہیں۔ آپریٹرز خرابی کو روکنے کے لیے یہ کام انجام دیتے ہیں۔

· عام مسائل کا ازالہ کرنا: عملہ اکثر مسائل جیسے جام یا غلط خوراک کی نشاندہی کرنا اور حل کرنا سیکھتا ہے۔

ایک جامع تربیتی پروگرام آپریٹر کے اعتماد کو بڑھاتا ہے اور مشین کا وقت کم کرتا ہے۔

روزانہ آپریشن کے بہترین طریقے

آپریٹرز جو بہترین طریقوں کی پیروی کرتے ہیں وہ مستقل کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کو یقینی بناتے ہیں۔ درج ذیل عادات ہموار آپریشن کی حمایت کرتی ہیں:

1. نظر آنے والے نقصان یا ملبے کے لیے ہر شفٹ سے پہلے مشین کا معائنہ کریں۔
2. تصدیق کریں کہ تمام حفاظتی محافظ اپنی جگہ پر ہیں۔
3. پیداوار کے دوران پاؤچ کی سیدھ اور سگ ماہی کے معیار کی نگرانی کریں۔
4. کسی بھی غیر معمولی شور یا کمپن کو لاگ بک میں ریکارڈ کریں۔
5. دیکھ بھال کے عملے کو فوری طور پر مسائل سے آگاہ کریں۔

آپریٹرز جو ان اقدامات پر عمل کرتے ہیں وہ خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کو اوپر کی حالت میں برقرار رکھنے میں مدد کرتے ہیں۔ روزمرہ کے معمولات کی مسلسل پابندی طویل مدتی وشوسنییتا اور کارکردگی کی حمایت کرتی ہے۔

آپ کی خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کے لیے طے شدہ دیکھ بھال

بحالی کیلنڈر بنانا

A بحالی کیلنڈرآپریٹرز اور تکنیکی ماہرین کو خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کے لیے سروس کے کاموں کو منظم کرنے میں مدد کرتا ہے۔ وہ چھوٹ جانے والے معمولات کو روکنے کے لیے روزانہ، ہفتہ وار اور ماہانہ چیک شیڈول کر سکتے ہیں۔ ایک واضح کیلنڈر الجھن کو کم کرتا ہے اور اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ہر حصے کو صحیح وقت پر توجہ ملے۔

آپریٹرز مینٹیننس کو ٹریک کرنے کے لیے اکثر ڈیجیٹل ٹولز یا پرنٹ شدہ چارٹ استعمال کرتے ہیں۔ یہ ٹولز آنے والے کاموں کو ظاہر کرتے ہیں اور مکمل کام کو ریکارڈ کرتے ہیں۔ ایک نمونہ بحالی کیلنڈر اس طرح نظر آسکتا ہے:

تکنیکی ماہرین ہر کام کو ختم کرنے کے بعد نشان زد کرتے ہیں۔ یہ عادت جوابدہی پیدا کرتی ہے اور نگرانوں کو مشین کی دیکھ بھال کی نگرانی میں مدد دیتی ہے۔

مشورہ: کیلنڈر ایپس یا الارم کا استعمال کرتے ہوئے اہم کاموں کے لیے یاد دہانیاں سیٹ کریں۔ یہ مشق اہم دیکھ بھال کو بھول جانے کے خطرے کو کم کرتی ہے۔

دیکھ بھال کے ساتھ ہم آہنگ رہنا

مستقل مزاجی خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کو آسانی سے چلتی رہتی ہے۔ آپریٹرز اور تکنیکی ماہرین کو کام چھوڑے بغیر کیلنڈر کی پیروی کرنی چاہیے۔ انہیں ہر آئٹم کو چیک کرنے اور فوری طور پر کسی بھی مسئلے کی اطلاع دینے کی ضرورت ہے۔

نگران لاگز کا جائزہ لے کر اور تاثرات فراہم کر کے مستقل مزاجی کی حوصلہ افزائی کرتے ہیں۔ وہ ان ٹیموں کو انعام دیتے ہیں جو اعلیٰ معیار کو برقرار رکھتی ہیں۔ باقاعدگی سے ملاقاتیں عملے کو چیلنجوں پر بات کرنے اور حل کرنے میں مدد کرتی ہیں۔

کچھ حکمت عملی مسلسل دیکھ بھال کی حمایت کرتی ہیں:

ہر کام کے لیے واضح کردار تفویض کریں۔

ہر شفٹ کے آغاز پر کیلنڈر کا جائزہ لیں۔

· اسپیئر پارٹس اور صفائی کا سامان تیار رکھیں۔

نئے طریقہ کار پیدا ہونے پر کیلنڈر کو اپ ڈیٹ کریں۔

جو ٹیمیں مستقل رہتی ہیں وہ مہنگی مرمت سے گریز کرتی ہیں اور ڈاؤن ٹائم کو کم کرتی ہیں۔ وہ مشین کی قدر کی حفاظت کرتے ہیں اور قابل اعتماد پیداوار کو یقینی بناتے ہیں۔

آپ کی خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کی کارکردگی کی نگرانی

آؤٹ پٹ اور کارکردگی سے باخبر رہنا

آپریٹرز اور سپروائزر کی پیداوار اور کارکردگی کی نگرانی کرتے ہیں۔خودکار تیلی پیکنگ مشیناعلی پیداوری کو برقرار رکھنے کے لئے. وہ ہر شفٹ کے دوران تیار کردہ پاؤچوں کی تعداد کو ریکارڈ کرتے ہیں۔ وہ ان نمبروں کا متوقع اہداف سے موازنہ کرتے ہیں۔ جب آؤٹ پٹ معیار سے نیچے گرتا ہے، تو وہ ممکنہ وجوہات کی تحقیقات کرتے ہیں جیسے کہ میٹریل جام یا غلط سیٹنگز۔

بہت سی سہولیات ڈیجیٹل کاؤنٹرز اور پروڈکشن لاگ استعمال کرتی ہیں۔ یہ ٹولز ٹیموں کو وقت کے ساتھ کارکردگی کو ٹریک کرنے میں مدد کرتے ہیں۔ سپروائزر روزانہ کی رپورٹوں کا جائزہ لیتے ہیں اور نمونوں کی شناخت کرتے ہیں۔ وہ دیکھتے ہیں کہ آیا مشین سست ہو جاتی ہے یا اگر خراب پاؤچز کی تعداد بڑھ جاتی ہے۔ ٹیمیں اس ڈیٹا کو مشین کی ترتیبات کو ایڈجسٹ کرنے اور ورک فلو کو بہتر بنانے کے لیے استعمال کرتی ہیں۔

ایک سادہ جدول کارکردگی کے ڈیٹا کو منظم کرنے میں مدد کر سکتا ہے:

ٹیمیں اہداف طے کرنے اور بہتری کی پیمائش کے لیے ان ریکارڈز کا استعمال کرتی ہیں۔

ابتدائی انتباہی علامات کا پتہ لگانا

مسائل کا جلد پتہ لگانا مہنگی مرمت اور پیداوار میں تاخیر کو روکتا ہے۔ آپریٹرز غیر معمولی آوازوں کو سنتے ہیں جیسے پیسنے یا چیخنا۔ وہ تیلی کے معیار میں ہونے والی تبدیلیوں کو دیکھتے ہیں، جیسے کمزور مہریں یا ناہموار کٹوتی۔ سپروائزر کنٹرول پینل پر بار بار رکنے یا غلطی کے پیغامات کی جانچ کرتے ہیں۔

ایک چیک لسٹ عملے کو انتباہی علامات کی شناخت میں مدد کرتی ہے:

مشین کی غیر معمولی آوازیں۔

عیب دار پاؤچوں کی تعداد میں اضافہ

· بار بار جام یا رک جانا

· ڈسپلے پر ایرر کوڈز

· سست پیداوار کی رفتار.

جب تکنیکی ماہرین ان مسائل کو دیکھتے ہیں تو فوری جواب دیتے ہیں۔ وہ مشین کا معائنہ کرتے ہیں اور ضروری مرمت کرتے ہیں۔ باقاعدگی سے نگرانی خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کو آسانی سے چلتی رہتی ہے اور اس کی عمر کو بڑھاتی ہے۔

پیکیجنگ مواد اور اسپیئر پارٹس کا انتظام

پیکیجنگ مواد کا مناسب ذخیرہ

پیکیجنگ مواد کی کارکردگی میں ایک اہم کردار ادا کرتا ہے۔خودکار تیلی پیکنگ مشین. آپریٹرز کو آلودگی اور نقصان کو روکنے کے لیے ان مواد کو صاف، خشک جگہ پر ذخیرہ کرنا چاہیے۔ نمی پیکیجنگ فلموں کو کمزور کر سکتی ہے، جس کی وجہ سے مہریں خراب ہو جاتی ہیں اور مصنوعات ضائع ہو جاتی ہیں۔ دھول اور ملبہ مشین کے جام یا خراب پاؤچوں کا باعث بن سکتا ہے۔

آپریٹرز قسم اور سائز کے لحاظ سے پیکیجنگ رولز اور پاؤچز کو ترتیب دیتے ہیں۔ وہ پیداوار کے دوران اختلاط سے بچنے کے لیے ہر شیلف پر واضح طور پر لیبل لگاتے ہیں۔ شیلف مضبوط اور تیز کناروں سے پاک رہیں جو پیکیجنگ کو پھاڑ سکتے ہیں۔ عملہ روزانہ ذخیرہ کرنے والے علاقوں کا معائنہ کرتا ہے تاکہ کیڑوں یا رساؤ کی علامات ہوں۔

ایک سادہ اسٹوریج چیک لسٹ ترتیب کو برقرار رکھنے میں مدد کرتی ہے:

پیکیجنگ مواد کو فرش سے دور رکھیں۔

رولز کو استعمال ہونے تک ان کی اصل لپیٹ میں رکھیں۔

مواد کی قسم اور میعاد ختم ہونے کی تاریخ کے ساتھ شیلف پر لیبل لگائیں۔

ہر صبح نمی، دھول اور کیڑوں کا معائنہ کریں۔

ٹپ: مناسب ذخیرہ فضلہ کو کم کرتا ہے اور مشین کو آسانی سے چلتا رہتا ہے۔

زیادہ پہننے والے پرزے دستیاب رکھنا

زیادہ پہننے والے پرزے، جیسے جبڑے کو سیل کرنا اور بلیڈ کاٹنا، اکثر اوقات کو روکنے کے لیے تبدیل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ تکنیکی ماہرین استعمال کی شرح کو ٹریک کرتے ہیں اور اسٹاک کم ہونے سے پہلے اسپیئر پارٹس کا آرڈر دیتے ہیں۔ وہ ان حصوں کو فوری رسائی کے لیے مشین کے قریب محفوظ کیبنٹ میں محفوظ کرتے ہیں۔

عملہ انوینٹری کی فہرست بناتا ہے اور ہر تبدیلی کے بعد اسے اپ ڈیٹ کرتا ہے۔ وہ پارٹ نمبرز اور مشین ماڈل کے ساتھ مطابقت کی جانچ کرتے ہیں۔ سپروائزر ہفتہ وار انوینٹری کا جائزہ لیتے ہیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ اہم پرزے دستیاب رہیں۔

ایک اچھی طرح سے منظم اسپیئر پارٹس کی کابینہ میں شامل ہیں:

· جبڑے سیل کرنا

· بلیڈ کاٹنا

·رولر بیلٹ

· سینسر

·فیوز

زیادہ پہننے والے پرزوں کو ہاتھ پر رکھنا پیداوار میں تاخیر اور مہنگے ہنگامی آرڈرز کو روکتا ہے۔

صفائی، معائنہ، چکنا، اور آپریٹر کی تربیت پر مسلسل توجہ مشین کی طویل مدتی صحت کو سپورٹ کرتی ہے۔ وہ ٹیمیں جو دیکھ بھال کے شیڈول پر عمل کرتی ہیں اور کارکردگی کی نگرانی کرتی ہیں وہ مسائل کو جلد پکڑ سکتی ہیں۔

· باقاعدہ دیکھ بھال خرابی کو کم کرتی ہے۔

· طے شدہ چیک کارکردگی کو بہتر بناتے ہیں۔

· مناسب تربیت مہنگی غلطیوں کو روکتی ہے۔

اچھی طرح سے برقرار رکھنے والی خودکار پاؤچ پیکنگ مشین سال بہ سال قابل اعتماد نتائج دیتی ہے۔

اکثر پوچھے گئے سوالات

آپریٹرز کو خودکار پاؤچ پیکنگ مشین کو کتنی بار صاف کرنا چاہئے؟

آپریٹرز کو روزانہ مشین صاف کرنی چاہیے۔ انہیں ملبہ ہٹانا چاہیے، سطحوں کو صاف کرنا چاہیے، اور باقیات کی جانچ کرنی چاہیے۔ ہفتہ وار گہری صفائی ستھرائی کو روکنے میں مدد دیتی ہے اور مشین کو موثر طریقے سے چلتی رہتی ہے۔

کون سی نشانیاں بتاتی ہیں کہ مشین کو فوری دیکھ بھال کی ضرورت ہے؟

غیر معمولی شور، بار بار جام، ایرر کوڈز، یا آؤٹ پٹ سگنل میں اچانک کمی فوری مسائل۔ آپریٹرز کو ان علامات کی اطلاع فوری طور پر تکنیکی ماہرین کو دینی چاہیے۔

ٹیموں کو کون سے اسپیئر پارٹس کو اسٹاک میں رکھنا چاہیے؟

ٹیموں کے پاس ہمیشہ سیلنگ جبڑے، کٹنگ بلیڈ، رولر بیلٹ، سینسرز اور فیوز دستیاب ہونے چاہئیں۔ ان حصوں تک فوری رسائی مرمت کے دوران ڈاؤن ٹائم کو کم کر دیتی ہے۔

مشین کی لمبی عمر کے لیے آپریٹر کی تربیت کیوں اہم ہے؟

تربیت یافتہ آپریٹرز درست طریقہ کار اور حفاظتی رہنما خطوط پر عمل کرتے ہیں۔ وہ مسائل کو جلد دیکھتے ہیں اور معمول کی دیکھ بھال کرتے ہیں۔ یہ توجہ مشین کی عمر کو بڑھانے میں مدد کرتی ہے۔

کیا مشین پر کوئی چکنا کرنے والا استعمال کیا جا سکتا ہے؟

نہیں۔ مخصوص حصوں کے لیے فوڈ گریڈ یا مصنوعی تیل کی ضرورت ہو سکتی ہے۔ غلط چکنا کرنے والا استعمال کرنے سے اجزاء کو نقصان پہنچ سکتا ہے۔