ಹಾಲು ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಒಳಗಿನ ಕೆಲಸಗಳ ವಿವರಣೆ

ಒಂದು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತಹಾಲು ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಹಾಲನ್ನು ಪ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಲು ನಿರಂತರ ಚಕ್ರವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಲಂಬವಾದ ಟ್ಯೂಬ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಯಂತ್ರವು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಫಿಲ್ಮ್‌ನ ರೋಲ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ನೀವು ನೋಡಬಹುದು. ಇದು ಈ ಟ್ಯೂಬ್ ಅನ್ನು ನಿಖರವಾದ ಪ್ರಮಾಣದ ಹಾಲಿನಿಂದ ತುಂಬಿಸುತ್ತದೆ. ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ಶಾಖ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಮುಚ್ಚಿ ಟ್ಯೂಬ್ ಅನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಚೀಲಗಳಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರಮುಖ ದಕ್ಷತೆಯ ಲಾಭಗಳನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ.

ದೊಡ್ಡ ಮತ್ತು ಬೆಳೆಯುತ್ತಿರುವ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಈ ದಕ್ಷತೆಯು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಜಾಗತಿಕ ಹಾಲು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಉದ್ಯಮವು ಸ್ಥಿರವಾದ ವಿಸ್ತರಣೆಯನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತಿದೆ, ಇದು ವೇಗದ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅಗತ್ಯವನ್ನು ಒತ್ತಿಹೇಳುತ್ತದೆ.

ಹಂತ 1: ಫಿಲ್ಮ್‌ನಿಂದ ಚೀಲವನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದು

ಸರಳವಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ರೋಲ್‌ನಿಂದ ಮೊಹರು ಮಾಡಿದ ಹಾಲಿನ ಚೀಲಕ್ಕೆ ಪ್ರಯಾಣವು ನಿಖರವಾದ ರಚನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯೊಂದಿಗೆ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರವು ಚಪ್ಪಟೆಯಾದ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಪರಿಪೂರ್ಣ ಆಕಾರದ ಕೊಳವೆಯಾಗಿ ಪರಿವರ್ತಿಸುವುದನ್ನು ನೀವು ವೀಕ್ಷಿಸಬಹುದು, ತುಂಬಲು ಸಿದ್ಧವಾಗಿದೆ. ಅಂತಿಮ ಉತ್ಪನ್ನದ ಸಮಗ್ರತೆ ಮತ್ತು ನೋಟಕ್ಕೆ ಈ ಆರಂಭಿಕ ಹಂತವು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ.

ಚಲನಚಿತ್ರ ವಿಶ್ರಾಂತಿ ಮತ್ತು ಉದ್ವೇಗ

ಎಲ್ಲವೂ ಯಂತ್ರದ ಹಿಂಭಾಗದಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಲಾದ ವಿಶೇಷ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಫಿಲ್ಮ್‌ನ ದೊಡ್ಡ ರೋಲ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರವು ಈ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಬಿಚ್ಚಿ ಅದನ್ನು ರೂಪಿಸುವ ಪ್ರದೇಶದ ಕಡೆಗೆ ಮಾರ್ಗದರ್ಶನ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಫಿಲ್ಮ್‌ನಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾದ ಪ್ರಮಾಣದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.

ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಒತ್ತಡ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಫಿಲ್ಮ್ ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಮತ್ತು ಮೃದುವಾಗಿರುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸುಕ್ಕುಗಳು ಅಥವಾ ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆ ಮುಂತಾದ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ಇದು ಫಿಲ್ಮ್‌ನ ಹಾದಿಯನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ರೋಲ್‌ನಿಂದ ರೂಪಿಸುವ ಟ್ಯೂಬ್‌ಗೆ ಸುಕ್ಕು-ಮುಕ್ತ ಸಾಗಣೆಯನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ನಿಯಂತ್ರಣವು ಪ್ರತಿ ಬಾರಿಯೂ ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪೌಚ್ ಅನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ವೃತ್ತಿಪರ ಸಲಹೆ: ಶಾಫ್ಟ್ ಡಿಫ್ಲೆಕ್ಷನ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಐಡ್ಲರ್ ರೋಲರ್‌ಗಳ ಮೂಲಕ ವೆಬ್ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸುಧಾರಿತ ಟೆನ್ಷನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ. ಈ ವಿನ್ಯಾಸವು ಪ್ರತಿ ಪೌಚ್‌ಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ನಯವಾದ, ಸುಕ್ಕು-ಮುಕ್ತ ಫಿಲ್ಮ್ ಫಿಟ್ ಅನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಪ್ರಮುಖವಾಗಿದೆ.

ಟ್ಯೂಬ್ ರಚನೆ

ಮುಂದೆ, ನೀವು ಫ್ಲಾಟ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಫಾರ್ಮಿಂಗ್ ಕಾಲರ್ ಎಂಬ ವಿಶೇಷ ಘಟಕದ ಮೇಲೆ ಚಲಿಸುವುದನ್ನು ನೋಡುತ್ತೀರಿ. ಫಾರ್ಮಿಂಗ್ ಕಾಲರ್ ಅಥವಾ ಭುಜವು ಕೋನ್-ಆಕಾರದ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯಾಗಿದೆ. ಇದರ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಕೆಲಸವೆಂದರೆ ಫ್ಲಾಟ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಬಗ್ಗಿಸಿ ಅದನ್ನು ವೃತ್ತಾಕಾರದ, ಟ್ಯೂಬ್ ತರಹದ ರೂಪದಲ್ಲಿ ರೂಪಿಸುವುದು.

ಕಾಲರ್ ಅನ್ನು ಹಾದುಹೋದ ನಂತರ, ಫಿಲ್ಮ್ ಫಾರ್ಮಿಂಗ್ ಟ್ಯೂಬ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಉದ್ದವಾದ, ಟೊಳ್ಳಾದ ಪೈಪ್ ಸುತ್ತಲೂ ಸುತ್ತುತ್ತದೆ. ಫಿಲ್ಮ್‌ನ ಎರಡು ಲಂಬ ಅಂಚುಗಳು ಈ ಟ್ಯೂಬ್ ಸುತ್ತಲೂ ಅತಿಕ್ರಮಿಸುತ್ತವೆ. ಈ ಅತಿಕ್ರಮಣವು ಸೀಲಿಂಗ್‌ಗೆ ಸಿದ್ಧವಾಗಿರುವ ಸೀಮ್ ಅನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ. ಫಾರ್ಮಿಂಗ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ಅಗಲವು ನಿಮ್ಮ ಹಾಲಿನ ಚೀಲದ ಅಂತಿಮ ಅಗಲವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಫಿಲ್ಮ್‌ನ ಆಯ್ಕೆಯು ಸಹ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ವಿಭಿನ್ನ ಫಿಲ್ಮ್‌ಗಳು ವಿಭಿನ್ನ ಮಟ್ಟದ ರಕ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ಶೆಲ್ಫ್ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಲು ಫಿಲ್ಮ್ ಸ್ವತಃ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.ಹಾಲು ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ:

·ನಯತೆ: ಯಂತ್ರದ ಮೂಲಕ ಸಲೀಸಾಗಿ ಜಾರಲು ಫಿಲ್ಮ್‌ಗೆ ಕಡಿಮೆ ಘರ್ಷಣೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

·ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿ: ಯಾಂತ್ರಿಕ ಎಳೆಯುವ ಶಕ್ತಿಗಳನ್ನು ಹರಿದು ಹೋಗದೆ ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವಷ್ಟು ಬಲವಾಗಿರಬೇಕು.

·ಮೇಲ್ಮೈ ತೇವಗೊಳಿಸುವ ಒತ್ತಡ: ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಕರೋನಾ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯಂತೆ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದ ಮುದ್ರಣ ಶಾಯಿ ಸರಿಯಾಗಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

·ಶಾಖ ಸೀಲಬಿಲಿಟಿ: ಬಲವಾದ, ಸೋರಿಕೆ-ನಿರೋಧಕ ಸೀಲುಗಳನ್ನು ರಚಿಸಲು ಫಿಲ್ಮ್ ಕರಗಿ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿ ಬೆಸೆಯಬೇಕು.

ಲಂಬ ಫಿನ್ ಸೀಲಿಂಗ್

ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುವ ಕೊಳವೆಯ ಸುತ್ತಲೂ ಸುತ್ತಿ ಮತ್ತು ಅದರ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಅತಿಕ್ರಮಿಸಿ, ಮುಂದಿನ ಕ್ರಿಯೆಯು ಲಂಬ ಸೀಲ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸುವುದು. ಈ ಸೀಲ್ ಚೀಲದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ "ಸೆಂಟರ್ ಸೀಲ್" ಅಥವಾ "ಫಿನ್ ಸೀಲ್" ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಈ ಯಂತ್ರವು ಬಿಸಿಮಾಡಿದ ಲಂಬ ಸೀಲಿಂಗ್ ಬಾರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಅದು ಫಿಲ್ಮ್‌ನ ಅತಿಕ್ರಮಿಸುವ ಅಂಚುಗಳ ವಿರುದ್ಧ ಒತ್ತುತ್ತದೆ. ಪಾಲಿಥಿಲೀನ್ (PE) ಫಿಲ್ಮ್‌ನಿಂದ ಮಾಡಿದ ಹಾಲಿನ ಚೀಲಗಳಿಗೆ, ಅತ್ಯಂತ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ ಇಂಪಲ್ಸ್ ಸೀಲಿಂಗ್.

ಇಂಪಲ್ಸ್ ಸೀಲಿಂಗ್ ಎಂದರೆ ಸೀಲಿಂಗ್ ತಂತಿಯ ಮೂಲಕ ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರವಾಹದ ತ್ವರಿತ ಪಲ್ಸ್ ಅನ್ನು ಕಳುಹಿಸುವ ಮೂಲಕ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ತಂತಿಯನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಬಿಸಿ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಪದರಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಕರಗಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ತಣ್ಣಗಾಗುವ ಮತ್ತು ಘನೀಕರಿಸುವ ಮೊದಲು ಶಾಖವನ್ನು ಒಂದು ಕ್ಷಣ ಮಾತ್ರ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಶಾಶ್ವತ, ಬಲವಾದ ಬಂಧವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ಲಂಬವಾದ ಸೀಮ್ ಅನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ, ಮುಂದಿನ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಹಾಲಿನಿಂದ ತುಂಬಲು ಅದನ್ನು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಹಂತ 2: ನಿಖರವಾದ ಹಾಲು ತುಂಬುವುದು

ಯಂತ್ರವು ಲಂಬವಾದ ಕೊಳವೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸಿದ ನಂತರ, ಮುಂದಿನ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಹಂತವೆಂದರೆ ಅದನ್ನು ಹಾಲಿನಿಂದ ತುಂಬಿಸುವುದು. ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ನಂಬಲಾಗದ ವೇಗ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯೊಂದಿಗೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವುದನ್ನು ನೀವು ನೋಡುತ್ತೀರಿ. ಈ ಹಂತವು ಪ್ರತಿ ಚೀಲವು ನಿಖರವಾದ ಪ್ರಮಾಣದ ಹಾಲನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಸಿದ್ಧವಾಗಿದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ನೈರ್ಮಲ್ಯ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಪರಿಪೂರ್ಣ ಮಿಶ್ರಣವಾಗಿದೆ.

ಕೆಳಭಾಗದ ಮುದ್ರೆಯನ್ನು ರಚಿಸುವುದು

ಯಾವುದೇ ಹಾಲನ್ನು ವಿತರಿಸುವ ಮೊದಲು, ಯಂತ್ರವು ಫಿಲ್ಮ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ಕೆಳಭಾಗವನ್ನು ಮುಚ್ಚಬೇಕು. ಈ ಕ್ರಿಯೆಯು ಚೀಲದ ತಳಭಾಗವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸಮತಲ ಸೀಲಿಂಗ್ ದವಡೆಗಳ ಒಂದು ಸೆಟ್ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ದವಡೆಗಳನ್ನು ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಫಿಲ್ಮ್‌ಗೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಈ ಸೀಲಿಂಗ್ ಕ್ರಿಯೆಯು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿದೆ ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಎರಡು ಕೆಲಸಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತದೆ. ದವಡೆಗಳು ಹೊಸ ಚೀಲದ ಕೆಳಭಾಗದ ಸೀಲ್ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ರಚಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅದರ ಕೆಳಗಿನ ಚೀಲದ ಮೇಲ್ಭಾಗದ ಸೀಲ್ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ರಚಿಸುತ್ತವೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನೀವು ಗಮನಿಸಬಹುದು.

1. ಸಮತಲ ಸೀಲಿಂಗ್ ದವಡೆಗಳು ತೆರೆದ ಫಿಲ್ಮ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ಕೆಳಭಾಗವನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುತ್ತವೆ. ಇದು ಹೊಸ ಚೀಲಕ್ಕೆ ಮೊದಲ ಸೀಲ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತದೆ.

2. ಇದೇ ಕ್ರಿಯೆಯು ಹಿಂದೆ ತುಂಬಿದ ಚೀಲದ ಮೇಲ್ಭಾಗವನ್ನು ಅದರ ಕೆಳಗೆ ನೇತುಹಾಕುವುದನ್ನು ಮುಚ್ಚುತ್ತದೆ.

3. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ದವಡೆಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಯೋಜಿಸಲ್ಪಡುವ ಕಟ್ಟರ್, ನಂತರ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಚೀಲವನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಅದು ಕನ್ವೇಯರ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಮೇಲೆ ಬೀಳುತ್ತದೆ.

4. ದವಡೆಗಳು ಬಿಡುಗಡೆಯಾಗುತ್ತವೆ, ಲಂಬವಾಗಿ ಮುಚ್ಚಿದ ಟ್ಯೂಬ್ ನಿಮಗೆ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಮುಚ್ಚಿದ ಖಾಲಿ, ತೆರೆದ-ಮೇಲ್ಭಾಗದ ಚೀಲವನ್ನು ತುಂಬಲು ಸಿದ್ಧವಾಗುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ವಾಲ್ಯೂಮೆಟ್ರಿಕ್ ಡೋಸಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್

ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹೃದಯಭಾಗವೆಂದರೆ ವಾಲ್ಯೂಮೆಟ್ರಿಕ್ ಡೋಸಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆ. ಪ್ರತಿ ಚೀಲಕ್ಕೆ ಹಾಲಿನ ನಿಖರವಾದ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಅಳೆಯುವುದು ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಕೆಲಸ. ನಿಖರತೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಆಧುನಿಕ ಯಂತ್ರಗಳು ಕೇವಲ ±0.5% ರಿಂದ 1% ರಷ್ಟು ಹಾಲಿನ ಭರ್ತಿ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತವೆ. ಈ ನಿಖರತೆಯು ಉತ್ಪನ್ನ ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ದಿಹಾಲು ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಇದನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ರೀತಿಯ ಡೋಸಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ವಿಧಗಳು:

·ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಪಿಸ್ಟನ್ ಫಿಲ್ಲರ್‌ಗಳು: ಇವು ಸಿಲಿಂಡರ್ ಒಳಗೆ ಚಲಿಸುವ ಪಿಸ್ಟನ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ ಹಾಲನ್ನು ಒಳಗೆ ಎಳೆದು ನಂತರ ನಿಗದಿತ ಪ್ರಮಾಣದ ಹಾಲನ್ನು ಹೊರಹಾಕುತ್ತವೆ.

·ಹರಿವಿನ ಮೀಟರ್‌ಗಳು: ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಹಾಲಿನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಪೈಪ್ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಚೀಲಕ್ಕೆ ಹರಿಯುವಾಗ ಅಳೆಯುತ್ತವೆ, ಗುರಿ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ತಲುಪಿದ ನಂತರ ಕವಾಟವನ್ನು ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ.

·ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಡೋಸಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ಗಳು: ಇವು ಭರ್ತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ, ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ಛ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ.

ನಿಮಗೆ ತಿಳಿದಿದೆಯೇ? ಆಧುನಿಕ ಯಂತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ನೀವು ಫಿಲ್ ವಾಲ್ಯೂಮ್ ಅನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ಅನೇಕ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಮೋಟಾರೀಕೃತ ನಿಯಂತ್ರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಯಾವುದೇ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಉಪಕರಣಗಳಿಲ್ಲದೆ ನಿಯಂತ್ರಣ ಫಲಕದಿಂದ ನೇರವಾಗಿ ವಿವಿಧ ಚೀಲ ಗಾತ್ರಗಳಿಗೆ (ಉದಾ, 250 ಮಿಲಿ, 500 ಮಿಲಿ, 1000 ಮಿಲಿ) ಡೋಸಿಂಗ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಲು ನಿಮಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.

ಚೀಲಕ್ಕೆ ಹಾಲು ಹಾಕುವುದು

ಚೀಲವನ್ನು ರಚಿಸಿ ಅದರ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಅಳೆಯುವ ಮೂಲಕ, ಹಾಲನ್ನು ವಿತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾಲು ಹೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಟ್ಯಾಂಕ್‌ನಿಂದ ನೈರ್ಮಲ್ಯ ಕೊಳವೆಗಳ ಮೂಲಕ ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಕೊಳವೆಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಕೊಳವೆ ಚೀಲದ ತೆರೆದ ಮೇಲ್ಭಾಗಕ್ಕೆ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ.

ಶುದ್ಧ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಭರ್ತಿಗಾಗಿ ಭರ್ತಿ ನಳಿಕೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಹಾಲು ಚೀಲಕ್ಕೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುವಾಗ ಪ್ರಕ್ಷುಬ್ಧತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ವಿಶೇಷ ಆಂಟಿ-ಫೋಮ್ ನಳಿಕೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಲವು ನಳಿಕೆಗಳು ಚೀಲದ ಕೆಳಭಾಗಕ್ಕೆ ಧುಮುಕುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅದು ತುಂಬುತ್ತಿದ್ದಂತೆ ಮೇಲೇರುತ್ತವೆ, ಇದು ಮತ್ತಷ್ಟು ಆಂದೋಲನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಫೋಮ್ ಅನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ಇದು ಗಾಳಿಯಲ್ಲ, ಪೂರ್ಣ ಚೀಲ ಹಾಲು ಪಡೆಯುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ನಳಿಕೆಗಳು ಹನಿ ಹನಿ ತಡೆ ಸಲಹೆಗಳು ಅಥವಾ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವ ಕವಾಟಗಳನ್ನು ಸಹ ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ. ಈ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳು ಹಾಲು ತುಂಬುವಿಕೆಯ ನಡುವೆ ಸೋರಿಕೆಯಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ, ಸೀಲಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ವ್ಯರ್ಥವಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.

ಆಹಾರ ಸುರಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಹಾಲನ್ನು ಸ್ಪರ್ಶಿಸುವ ಎಲ್ಲಾ ಘಟಕಗಳು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ನೈರ್ಮಲ್ಯ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು. ಈ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸುಲಭ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಗಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ. ಪ್ರಮುಖ ಮಾನದಂಡಗಳು ಸೇರಿವೆ:

·3-A ನೈರ್ಮಲ್ಯ ಮಾನದಂಡಗಳು: ಇವುಗಳನ್ನು ಡೈರಿ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನೈರ್ಮಲ್ಯ ಉಪಕರಣಗಳ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ನಿಗದಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

·EHEDG (ಯುರೋಪಿಯನ್ ಹೈಜಿನಿಕ್ ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವಿನ್ಯಾಸ ಗುಂಪು): ಈ ಮಾರ್ಗಸೂಚಿಗಳು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಮೂಲಕ ಉಪಕರಣಗಳು ಯುರೋಪಿಯನ್ ನೈರ್ಮಲ್ಯ ಕಾನೂನುಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತವೆ.

ಈ ಮಾನದಂಡಗಳು ಹಾಲಿನ ವಿತರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ನಿಖರವಾಗಿರುವುದಲ್ಲದೆ, ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಆರೋಗ್ಯಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಹಾಲಿನ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತೆಯನ್ನು ರಕ್ಷಿಸುತ್ತದೆ.

ಹಂತ 3: ಸೀಲಿಂಗ್, ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಮಾಡುವುದು

ನೀವು ಈಗ ಚೀಲವು ಹೇಗೆ ರೂಪುಗೊಂಡು ಹಾಲಿನಿಂದ ತುಂಬುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನೋಡಿದ್ದೀರಿ. ಅಂತಿಮ ಹಂತವು ಚೀಲವನ್ನು ಮುಚ್ಚಿ, ಅದನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸಿ, ಅದರ ದಾರಿಯಲ್ಲಿ ಕಳುಹಿಸುವ ಕ್ರಿಯೆಗಳ ತ್ವರಿತ ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿದೆ. ಈ ಹಂತವು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಚಕ್ರವನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ತುಂಬಿದ ಟ್ಯೂಬ್ ಅನ್ನು ಮಾರುಕಟ್ಟೆಗೆ ಸಿದ್ಧವಾದ ಉತ್ಪನ್ನವಾಗಿ ಪರಿವರ್ತಿಸುತ್ತದೆ.

ಚಲನಚಿತ್ರ ಪ್ರಗತಿ

ಪೌಚ್ ತುಂಬಿದ ನಂತರ, ಯಂತ್ರವು ಮುಂದಿನ ಪೌಚ್‌ಗಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಕೆಳಗೆ ಎಳೆಯಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ನೀವು ಫಿಲ್ಮ್ ನಿಖರವಾದ ಉದ್ದದಿಂದ ಮುಂದಕ್ಕೆ ಹೋಗುವುದನ್ನು ನೋಡಬಹುದು. ಈ ಉದ್ದವು ಒಂದು ಪೌಚ್‌ನ ಎತ್ತರಕ್ಕೆ ನಿಖರವಾಗಿ ಅನುರೂಪವಾಗಿದೆ.

ಘರ್ಷಣೆ ರೋಲರುಗಳು ಅಥವಾ ಬೆಲ್ಟ್‌ಗಳು ಫಿಲ್ಮ್ ಟ್ಯೂಬ್ ಅನ್ನು ಹಿಡಿದು ಕೆಳಕ್ಕೆ ಎಳೆಯುತ್ತವೆ. ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಈ ಚಲನೆಯನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಸ್ಥಿರವಾದ ಚೀಲ ಗಾತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ದವಡೆಗಳಿಗೆ ಸರಿಯಾದ ನಿಯೋಜನೆಗೆ ಈ ನಿಖರತೆಯು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಸಂಪೂರ್ಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಫಿಲ್ಮ್ ಪ್ರತಿ ಬಾರಿಯೂ ಪರಿಪೂರ್ಣ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ನಿಲ್ಲುತ್ತದೆ.

ಟಾಪ್ ಸೀಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಕಟಿಂಗ್

ತುಂಬಿದ ಚೀಲವನ್ನು ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿದ ನಂತರ, ಸಮತಲ ಸೀಲಿಂಗ್ ದವಡೆಗಳು ಮತ್ತೆ ಮುಚ್ಚುತ್ತವೆ. ಈ ಒಂದೇ, ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಚಲನೆಯು ಎರಡು ನಿರ್ಣಾಯಕ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ. ದವಡೆಗಳು ತುಂಬಿದ ಚೀಲದ ಮೇಲ್ಭಾಗವನ್ನು ಮುಚ್ಚುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಮುಂದಿನ ಚೀಲಕ್ಕೆ ಕೆಳಗಿನ ಸೀಲ್ ಅನ್ನು ಸಹ ರಚಿಸುತ್ತವೆ.

ದವಡೆಗಳ ಒಳಗೆ, ಒಂದು ಚೂಪಾದ ಬ್ಲೇಡ್ ಅಂತಿಮ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

· ವಿಶೇಷವಾದ ಕಟ್ಆಫ್ ಚಾಕು ಬ್ಲೇಡ್ ದವಡೆಗಳ ನಡುವೆ ವೇಗವಾಗಿ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ.

·ಇದು ಕ್ಲೀನ್ ಕಟ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಪೌಚ್ ಅನ್ನು ಫಿಲ್ಮ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ನಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

· ಸೀಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಕ್ರಮಗಳು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಿಯಾಗಿವೆ. ಸೀಲ್ ಮಾಡಿದ ತಕ್ಷಣ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ, ಬ್ಲೇಡ್ ಸೀಲ್‌ನ ಸಮಗ್ರತೆಗೆ ಧಕ್ಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಈ ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಪೌಚ್ ಅನ್ನು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿ ಮುಚ್ಚಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಂದವಾಗಿ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಪೌಚ್ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್

ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ, ಮುಗಿದ ಹಾಲಿನ ಚೀಲವು ಯಂತ್ರದಿಂದ ಬೀಳುತ್ತದೆ. ಅದು ಕೆಳಗಿನ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ಕನ್ವೇಯರ್ ಮೇಲೆ ಇಳಿಯುವುದನ್ನು ನೀವು ನೋಡುತ್ತೀರಿ. ಈ ಕನ್ವೇಯರ್ ತಕ್ಷಣವೇ ಚೀಲವನ್ನು ಯಂತ್ರದಿಂದ ದೂರಕ್ಕೆ ಒಯ್ಯುತ್ತದೆ.ಹಾಲು ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ.

ಕನ್ವೇಯರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನೈರ್ಮಲ್ಯ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್‌ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾಲಿನ ಚೀಲಗಳಂತಹ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಪ್ಯಾಕೇಜ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್‌ಮೂವ್ ಅಥವಾ ಅಕ್ವಾಗಾರ್ಡ್ ಕನ್ವೇಯರ್‌ಗಳಂತಹ ವಿಶೇಷ ವಿನ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಪೌಚ್‌ಗಾಗಿ ಪ್ರಯಾಣ ಇನ್ನೂ ಮುಗಿದಿಲ್ಲ. ಕನ್ವೇಯರ್ ಪೌಚ್‌ಗಳನ್ನು ದ್ವಿತೀಯ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಕೆಳಮಟ್ಟದ ಉಪಕರಣಗಳಿಗೆ ಸಾಗಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಮುಂದಿನ ಹಂತಗಳು ಇವುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ:

· ಚೀಲಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಜೋಡಿಸುವುದು.

· ಗುಂಪುಗಳನ್ನು ಕ್ರೇಟುಗಳಲ್ಲಿ ಇಡುವುದು.

· ಪೆಟ್ಟಿಗೆಗಳಲ್ಲಿ ಹಾಕಲು ಕಾರ್ಟೋನಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸುವುದು.

· ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಮಾರಾಟಕ್ಕಾಗಿ ಗುಂಪುಗಳನ್ನು ಕುಗ್ಗಿಸಿ ಸುತ್ತುವುದು.

ಈ ಅಂತಿಮ ನಿರ್ವಹಣೆಯು ಹಾಲಿನ ಚೀಲಗಳನ್ನು ಅಂಗಡಿಗಳಿಗೆ ಸಾಗಿಸಲು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಹಾಲು ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಪ್ರಮುಖ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು

ಹಲವಾರು ಪ್ರಮುಖ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಒಂದು ಒಳಗೆ ಒಟ್ಟಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತವೆಹಾಲು ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಅದು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ, ನಿಖರವಾಗಿ ಮತ್ತು ಆರೋಗ್ಯಕರವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು. ಇವುಗಳನ್ನು ನೀವು ಯಂತ್ರದ ಮೆದುಳು, ಹೃದಯ ಮತ್ತು ರೋಗನಿರೋಧಕ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಎಂದು ಭಾವಿಸಬಹುದು. ಅವುಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಇಡೀ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನೋಡಲು ನಿಮಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಪಿಎಲ್‌ಸಿ ನಿಯಂತ್ರಣ ಘಟಕ

ಪ್ರೊಗ್ರಾಮೆಬಲ್ ಲಾಜಿಕ್ ಕಂಟ್ರೋಲರ್ (PLC) ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಮೆದುಳು. ಈ ಮುಂದುವರಿದ ಕಂಪ್ಯೂಟರ್ ಕೇಂದ್ರ ನಿಯಂತ್ರಕವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ನೀವು ಯಂತ್ರವನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದ ಕ್ಷಣದಿಂದ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. PLC ಹಲವಾರು ಪ್ರಮುಖ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ:

· ಇದು ಯಂತ್ರದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವೇಗವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ.

·ಇದು ಸರಿಯಾದ ಸೀಲಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

·ಇದು ಪ್ರತಿ ಚೀಲಕ್ಕೂ ನಿಖರವಾದ ತೂಕವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುತ್ತದೆ.

·ಇದು ದೋಷಗಳನ್ನು ಪತ್ತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಲಾರಂಗಳನ್ನು ಪ್ರಚೋದಿಸುತ್ತದೆ.

ನೀವು PLC ಯೊಂದಿಗೆ ಮಾನವ-ಯಂತ್ರ ಇಂಟರ್ಫೇಸ್ (HMI) ಮೂಲಕ ಸಂವಹನ ನಡೆಸುತ್ತೀರಿ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಟಚ್‌ಸ್ಕ್ರೀನ್ ಪ್ಯಾನಲ್ ಆಗಿದೆ. HMI ನಿಮಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಂಪೂರ್ಣ ದೃಶ್ಯ ಅವಲೋಕನವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ. ಇದು ನೈಜ-ಸಮಯದ ಸ್ಥಿತಿ ನವೀಕರಣಗಳನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ನಿಮ್ಮನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಸುತ್ತದೆ, ದೋಷನಿವಾರಣೆಯನ್ನು ಸರಳಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿಮ್ಮ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಡೋಸಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆ

ಡೋಸಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಭರ್ತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹೃದಯಭಾಗವಾಗಿದ್ದು, ಪ್ರತಿ ಚೀಲವು ಸರಿಯಾದ ಪ್ರಮಾಣದ ಹಾಲು ಪಡೆಯುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಕೆಲವು ಯಂತ್ರಗಳು ಪಿಸ್ಟನ್ ಫಿಲ್ಲರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿದರೆ, ಅನೇಕ ಆಧುನಿಕ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟಿಕ್ ಫ್ಲೋ ಮೀಟರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ. ಫ್ಲೋ ಮೀಟರ್‌ಗಳು ಡೈರಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿವೆ ಏಕೆಂದರೆ ಅವು ಬಲವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸದೆ ಹಾಲಿನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಅಳೆಯುತ್ತವೆ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ರಕ್ಷಿಸುತ್ತದೆ. ಅವು ನಿಮಗೆ ಭರ್ತಿ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಲು ಸುಲಭಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ. ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು, ನೀವು ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು. ಪಂಪ್‌ಗಳು, ಕವಾಟಗಳು ಮತ್ತು ಸೀಲ್‌ಗಳ ನಿಯಮಿತ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪರಿಶೀಲನೆಯು ಅಡಚಣೆಗಳು ಮತ್ತು ಸೋರಿಕೆಗಳನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.

ಕ್ಲೀನ್-ಇನ್-ಪ್ಲೇಸ್ (CIP) ವ್ಯವಸ್ಥೆ

ಕ್ಲೀನ್-ಇನ್-ಪ್ಲೇಸ್ (CIP) ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲದೆ ನೈರ್ಮಲ್ಯವನ್ನು ಕಾಪಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಹಾಲನ್ನು ಸ್ಪರ್ಶಿಸುವ ಎಲ್ಲಾ ಭಾಗಗಳ ಮೂಲಕ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ದ್ರಾವಣಗಳನ್ನು ಪರಿಚಲನೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಒಂದು ವಿಶಿಷ್ಟ ಚಕ್ರವು ಈ ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ:

1. ಮೊದಲೇ ತೊಳೆಯಿರಿ: ಉಳಿದ ಹಾಲನ್ನು ತೊಳೆಯುತ್ತದೆ.
2. ಕ್ಷಾರ ತೊಳೆಯುವಿಕೆ: ಕೊಬ್ಬನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸೋಡಿಯಂ ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸೈಡ್‌ನಂತಹ ಕಾಸ್ಟಿಕ್ ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ.
3. ಆಸಿಡ್ ವಾಶ್: ಖನಿಜ ಶೇಖರಣೆ ಅಥವಾ "ಹಾಲಿನ ಕಲ್ಲು"ಯನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ನೈಟ್ರಿಕ್ ಆಮ್ಲದಂತಹ ಆಮ್ಲವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ.
4. ಅಂತಿಮ ಜಾಲಾಡುವಿಕೆ: ಎಲ್ಲಾ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಶುದ್ಧ ನೀರಿನಿಂದ ತೊಳೆಯುತ್ತದೆ.

ಮೌಲ್ಯೀಕರಣ ಪರಿಶೀಲನೆ: CIP ಸೈಕಲ್ ನಂತರ, ನೀವು ATP ಮೀಟರ್‌ನಂತಹ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಈ ಸಾಧನವು ಯಾವುದೇ ಉಳಿದ ಸಾವಯವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತದೆ, ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಮುಂದಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಾಲನೆಗೆ ಸಿದ್ಧವಾಗಿವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಹಾಲು ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವು ಹೇಗೆ ಸುಗಮ ಚಕ್ರವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನೀವು ನೋಡಿದ್ದೀರಿ. ಇದು ಫಿಲ್ಮ್‌ನಿಂದ ಟ್ಯೂಬ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಅದನ್ನು ಹಾಲಿನಿಂದ ತುಂಬಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ನಂತರ ಚೀಲವನ್ನು ಮುಚ್ಚಿ ಕತ್ತರಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ನಿಮಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ, ನೈರ್ಮಲ್ಯ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಪ್ರತಿ ಗಂಟೆಗೆ ಸಾವಿರಾರು ಚೀಲಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಭವಿಷ್ಯವು ಅತ್ಯಾಕರ್ಷಕ ನಾವೀನ್ಯತೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತಿದೆ.