De werking van een melkverpakkingsmachine uitgelegd

Een automaatmelkverpakkingsmachineVoert een continue cyclus uit om melk te verpakken. U ziet de machine een rol plasticfolie gebruiken om een ​​verticale buis te vormen. Deze buis wordt gevuld met een precieze hoeveelheid melk. Ten slotte wordt de buis met hitte en druk geseald en in individuele zakjes gesneden. Dit geautomatiseerde proces levert aanzienlijke efficiëntiewinst op.

Deze efficiëntie is essentieel in een grote en groeiende markt. De wereldwijde melkverpakkingsindustrie groeit gestaag, wat de behoefte aan snelle en betrouwbare technologie onderstreept.

Stap 1: Zakvorming uit folie

De reis van een simpele rol plastic naar een verzegelde melkzak begint met een nauwkeurig vormproces. U kunt zien hoe de machine een plat vel transformeert tot een perfect gevormde buis, klaar om te vullen. Deze eerste stap is cruciaal voor de integriteit en het uiterlijk van het eindproduct.

Filmontspanning en spanning

Alles begint met een grote rol speciale plastic folie die aan de achterkant van de machine is gemonteerd. De machine rolt deze folie af en geleidt deze naar de vormzone. Het handhaven van de juiste spanning op de folie is uiterst belangrijk.

Een automatisch spanningscontrolesysteem zorgt ervoor dat de folie strak en glad blijft. Dit systeem voorkomt veelvoorkomende problemen zoals kreukels of rekken. Het regelt de folie zorgvuldig en zorgt voor een kreukvrij transport van de rol naar de vormbuis. Deze automatische regeling garandeert keer op keer een consistente en hoogwaardige zak.

Pro Tip: Geavanceerde spansystemen zijn ontworpen om de doorbuiging van de as te verminderen en de baan door de rollen te geleiden. Dit ontwerp is essentieel voor een perfect gladde, kreukvrije folie die in elke zak past.

Buisvorming

Vervolgens ziet u de vlakke film over een speciaal onderdeel bewegen, de zogenaamde vormkraag. De vormkraag, of schouder, is een kegelvormige geleider. De belangrijkste taak is om de vlakke film te buigen en in een ronde, buisvormige vorm te brengen.

Na het passeren van de kraag wikkelt de folie zich om een ​​lange, holle buis, de zogenaamde vormbuis. De twee verticale randen van de folie overlappen elkaar rond deze buis. Deze overlapping creëert een naad die klaar is om te sealen. De breedte van de vormbuis bepaalt de uiteindelijke breedte van uw melkzak. De keuze van de folie is ook van cruciaal belang. Verschillende folies bieden verschillende niveaus van bescherming en houdbaarheid.

De film zelf moet specifieke eigenschappen hebben om goed te kunnen werken in een hogesnelheidsomgeving.melkverpakkingsmachine:

·Gladheid: De folie heeft een oppervlak met lage wrijving nodig, zodat deze moeiteloos door de machine glijdt.

·Treksterkte: De stof moet sterk genoeg zijn om mechanische trekkrachten te weerstaan ​​zonder te scheuren.

·Oppervlaktebevochtigingsspanning: Het oppervlak heeft een behandeling nodig, bijvoorbeeld een coronabehandeling, zodat de drukinkt goed hecht.

·Heat Sealability: De folie moet betrouwbaar smelten en versmelten om sterke, lekvrije afdichtingen te creëren.

Verticale vinafdichting

Nadat de folie om de vormbuis is gewikkeld en de randen elkaar overlappen, is de volgende stap het maken van de verticale seal. Deze seal loopt over de gehele lengte van de zak en wordt vaak een "middenseal" of "vinseal" genoemd.

De machine maakt gebruik van een paar verwarmde verticale sealbalken die tegen de overlappende randen van de folie drukken. Voor melkzakken van polyethyleen (PE) folie is impulssealen de meest gebruikte methode.

Impulslassen werkt door een korte elektrische stroomstoot door een sealdraad te sturen. Dit verhit de draad direct, waardoor de plastic lagen aan elkaar smelten. De warmte wordt slechts kort toegepast voordat het plastic afkoelt en stolt, waardoor een permanente, sterke verbinding ontstaat. Dit efficiënte proces creëert de verticale naad in de buis, die klaar is om in de volgende fase met melk te worden gevuld.

Stap 2: Nauwkeurige melkvulling

Nadat de machine de verticale buis heeft gevormd, is de volgende cruciale stap het vullen met melk. U zult het systeem met ongelooflijke snelheid en precisie zien werken. Deze stap zorgt ervoor dat elk zakje de exacte hoeveelheid melk bevat, klaar voor de consument. Het proces is een perfecte combinatie van mechanische actie en hygiënische controle.

Het creëren van de onderste afdichting

Voordat er melk kan worden afgegeven, moet de machine de onderkant van de foliebuis sealen. Deze handeling vormt de basis van het zakje. Een set horizontale sealbekken beweegt om deze taak uit te voeren. Deze bekken worden verwarmd en oefenen druk uit op de folie.

Deze sealactie is opmerkelijk efficiënt omdat het twee taken tegelijk uitvoert. Je kunt zien hoe de kaken de onderste seal van de nieuwe zak vormen en tegelijkertijd de bovenste seal van de zak eronder.

1. De horizontale sealbekken klemmen de onderkant van de open foliebuis vast. Dit vormt de eerste seal voor de nieuwe zak.

2. Met dezelfde handeling wordt de bovenkant van het eerder gevulde zakje dat eronder hangt, afgesloten.

3. Een snijmachine, vaak geïntegreerd in de kaken, scheidt vervolgens het voltooide zakje, waarna het op een transportband valt.

4. De kaken gaan open en u houdt een verticaal afgesloten buisje over dat nu aan de onderkant is afgesloten. Er ontstaat een leeg, open zakje dat u kunt vullen.

Volumetrisch doseersysteem

De kern van het vulproces is het volumetrische doseersysteem. Dit systeem meet een nauwkeurig volume melk per pakje. Nauwkeurigheid is essentieel, aangezien moderne machines een vultolerantie van slechts ±0,5% tot 1% bereiken. Deze precisie minimaliseert productverspilling en garandeert consistentie voor de consument.

DemelkverpakkingsmachineGebruikt hiervoor een specifiek type doseersysteem. Veelvoorkomende typen zijn:

·Mechanische zuigervullers: Hierbij wordt gebruikgemaakt van een zuiger die in een cilinder beweegt om een ​​bepaalde hoeveelheid melk aan te zuigen en vervolgens uit te duwen.

·Flowmeters: Deze systemen meten het volume melk dat door een leiding in de zak stroomt. Zodra het gewenste volume is bereikt, wordt een klep gesloten.

·Pneumatische doseersystemen: Deze gebruiken luchtdruk om het vulproces te regelen en bieden een betrouwbare en schone werking.

Wist u dat? U kunt het vulvolume op moderne machines eenvoudig aanpassen. Veel systemen maken gebruik van gemotoriseerde bediening, waardoor u de dosering voor verschillende zakformaten (bijv. 250 ml, 500 ml, 1000 ml) rechtstreeks vanaf het bedieningspaneel kunt aanpassen zonder handmatig gereedschap.

Melk in het zakje schenken

Nadat het zakje is gevormd en het volume is gemeten, wordt de melk verstrekt. De melk stroomt vanuit een voorraadtank via sanitaire leidingen naar een vulmondstuk. Dit mondstuk steekt uit in de open bovenkant van het zakje.

Het ontwerp van het vulmondstuk is cruciaal voor een schone en efficiënte vulling. Speciale antischuimmondstukken minimaliseren turbulentie wanneer de melk de zak instroomt. Sommige mondstukken duiken zelfs tot de bodem van de zak en stijgen omhoog tijdens het vullen, wat de agitatie verder vermindert en schuimvorming voorkomt. Zo krijgt u een volle zak melk, geen lucht.

Spuitmonden zijn ook voorzien van anti-lektips of afsluitkleppen. Deze voorzieningen voorkomen dat melk lekt tussen het vullen door, waardoor het afsluitgebied schoon blijft en productverspilling wordt voorkomen.

Om de voedselveiligheid te garanderen, moeten alle onderdelen die in contact komen met de melk voldoen aan strenge hygiënenormen. Deze onderdelen zijn ontworpen voor eenvoudige en grondige reiniging. Belangrijke normen zijn onder meer:

·3-A Sanitaire normen: Deze worden veel gebruikt in de zuivelindustrie en stellen strenge criteria voor hygiënisch apparatuurontwerp en -materialen.

·EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group): Deze richtlijnen zorgen ervoor dat apparatuur voldoet aan de Europese hygiënewetgeving door middel van praktisch ontwerp en testen.

Deze normen garanderen dat het melkafgifteproces niet alleen nauwkeurig maar ook volledig hygiënisch is, waardoor de kwaliteit en veiligheid van de melk gewaarborgd zijn.

Stap 3: Afdichten, snijden en ontladen

Je hebt nu gezien hoe het zakje zich vormt en zich vult met melk. De laatste stap is een snelle reeks handelingen waarbij het zakje wordt gesloten, losgesneden en verzonden. Deze fase voltooit de verpakkingscyclus en maakt van de gevulde tube een marktklaar product.

Filmvoortgang

Nadat de zak is gevuld, moet de machine meer folie naar beneden trekken voor de volgende zak. U kunt de foliebeweging over een precieze lengte zien. Deze lengte komt exact overeen met de hoogte van één zak.

Wrijvingsrollen of -banden grijpen de folierol vast en trekken deze naar beneden. Het besturingssysteem zorgt voor een nauwkeurige beweging. Deze precisie is essentieel voor consistente zakformaten en een correcte plaatsing van de seal- en snijbekken. Het hele proces is gesynchroniseerd, zodat de folie altijd in de perfecte positie stopt.

Bovenafdichting en snijden

Zodra de gevulde zak op zijn plaats zit, sluiten de horizontale sealbekken weer. Deze ene, efficiënte beweging vervult twee cruciale taken tegelijk. De bekken sealen de bovenkant van de gevulde zak eronder en maken tegelijkertijd de onderste seal voor de volgende zak erboven.

In de kaken bevindt zich een scherp mes dat de laatste handeling uitvoert.

·Een speciaal afsnijmes beweegt snel tussen de kaken.

·Het maakt een nette snede, waardoor het afgewerkte zakje van de filmbuis wordt gescheiden.

· De afdichtings- en snijacties zijn perfect getimed. De snede vindt plaats direct na het aanbrengen van de afdichting, waardoor het mes de integriteit van de afdichting niet in gevaar brengt.

Dit gesynchroniseerde proces garandeert dat elk zakje veilig wordt afgesloten en netjes van elkaar wordt gescheiden.

Zakontlading

Zodra het melkpak is gesneden, valt het uit de machine. U ziet het op een afvoerband terechtkomen. Deze transportband voert het pak direct weg van de machine.melkverpakkingsmachine.

Transportsystemen zijn meestal gemaakt van roestvrij staal om te voldoen aan de hygiënenormen. Speciale ontwerpen zoals FlexMove- of AquaGard-transportbanden worden vaak gebruikt om flexibele verpakkingen zoals melkzakken efficiënt te verwerken.

De reis naar de zak is nog niet voorbij. De transportband transporteert de zakken naar de apparatuur verderop in het proces voor secundaire verpakking. Veelvoorkomende vervolgstappen zijn:

·Het groeperen van zakjes.

·De groepen in kratten plaatsen.

·Ze in dozen doen met behulp van een kartonneermachine.

·De groepen worden in krimpfolie verpakt voor stabiliteit en verkoop.

Deze laatste verwerking maakt de melkzakjes gereed voor verzending naar de winkels.

Belangrijkste systemen van een melkverpakkingsmachine

Verschillende sleutelsystemen werken samen binnen eenmelkverpakkingsmachineom ervoor te zorgen dat het efficiënt, nauwkeurig en hygiënisch verloopt. Je kunt deze zien als de hersenen, het hart en het immuunsysteem van de machine. Door ze te begrijpen, kun je zien hoe het hele proces wordt aangestuurd en onderhouden.

De PLC-besturingseenheid

De Programmable Logic Controller (PLC) is het brein van de machine. Deze geavanceerde computer fungeert als centrale controller en regelt elke actie vanaf het moment dat u de machine start. De PLC automatiseert verschillende belangrijke functies:

·Het regelt de werksnelheid van de machine.

·Het zorgt voor de juiste sealtemperatuur.

·Het stelt het precieze gewicht voor elk zakje in.

·Het detecteert fouten en activeert alarmen.

U communiceert met de PLC via een Human-Machine Interface (HMI), meestal een touchscreen. De HMI geeft u een volledig visueel overzicht van het proces. Hij toont realtime statusupdates en waarschuwt u voor eventuele problemen, waardoor het oplossen van problemen wordt vereenvoudigd en uw productiviteit wordt verhoogd.

Het doseersysteem

Het doseersysteem vormt de kern van het vulproces en zorgt ervoor dat elk pakje de juiste hoeveelheid melk krijgt. Hoewel sommige machines gebruikmaken van pistonvullers, gebruiken veel moderne systemen magnetische flowmeters. Flowmeters zijn ideaal voor zuivelproducten omdat ze het melkvolume meten zonder kracht uit te oefenen, wat de kwaliteit van het product waarborgt. Ze maken het ook gemakkelijker om de vulhoeveelheden aan te passen en zijn eenvoudiger te reinigen. Om de nauwkeurigheid te behouden, moet u regelmatig onderhoud uitvoeren. Regelmatige reiniging en inspectie van pompen, kleppen en afdichtingen voorkomt verstoppingen en lekkages.

Clean-in-Place (CIP)-systeem

Het Clean-in-Place (CIP)-systeem houdt de machine hygiënisch zonder dat deze uit elkaar hoeft te worden gehaald. Dit geautomatiseerde systeem circuleert reinigingsoplossingen door alle onderdelen die in contact komen met de melk. Een typische cyclus omvat de volgende stappen:

1. Voorspoelen: Spoelt overgebleven melk weg.
2. Alkali Wash: Gebruikt een bijtende oplossing zoals natriumhydroxide om vetten te verwijderen.
3. Zuurreiniging: Hierbij wordt een zuur zoals salpeterzuur gebruikt om minerale afzettingen, ofwel "melkstenen", te verwijderen.
4. Laatste spoeling: Spoelt alle reinigingsmiddelen weg met zuiver water.

Validatiecontrole: Na een CIP-cyclus kunt u hulpmiddelen zoals een ATP-meter gebruiken. Dit apparaat controleert op achtergebleven organisch materiaal en bevestigt dat de oppervlakken echt schoon zijn en klaar voor de volgende productierun.

U hebt gezien hoe een melkverpakkingsmachine een naadloze cyclus uitvoert. Hij vormt een buis van folie, vult deze met melk, sluit de verpakking en snijdt deze vervolgens los. Dit geautomatiseerde proces biedt u hoge snelheid, hygiëne en consistentie, en produceert duizenden verpakkingen per uur. De toekomst van deze technologie ontwikkelt zich ook met spannende innovaties.